將上面的故障現(xiàn)象按圖1的流程進行分析,過程如圖3所示。根據(jù)故障現(xiàn)象可知,數(shù)控系統(tǒng)的指令已經(jīng)發(fā)出,并且已傳送到刀架轉(zhuǎn)動電機軸5,在換刀指令的作用下,電機軸已旋轉(zhuǎn)。顯然,固定在轉(zhuǎn)動盤1上的磁鐵4將隨著電機軸一起旋轉(zhuǎn),系統(tǒng)在搜尋目

標刀具時,如果找不到目標刀具的到

注:X316表示X的第3個寄存器的第6位,其余類推。

打開霍爾元件外的端蓋,用扳手手動轉(zhuǎn)動電機軸,使磁鐵旋轉(zhuǎn)一周,檢測PMC參數(shù)中各輸入點的狀態(tài)是否改變。正常情況下,當霍爾元件未檢測到磁鐵信號時,各狀態(tài)位的值應(yīng)為“1”;當磁鐵與某霍爾元件的角向位置對齊時,對應(yīng)的輸入點的狀態(tài)將被置“0”。

根據(jù)前面的分析,按流程圖3的要求,用如下步驟進行排查:

①首先檢測磁鐵與霍爾元件的距離,發(fā)現(xiàn)輸入點的狀態(tài)是可變的,表明距離沒有問題。

②轉(zhuǎn)動霍爾元件的磁鐵時,當磁鐵對準對應(yīng)的霍爾元件時,X315、X316、X810、X811、X812參數(shù)位相應(yīng)變化,但X317始終為“0”,表明任何時候系統(tǒng)均認為是處在6號刀位,當要換刀時,系統(tǒng)不停地尋找目標刀具,但因PLC所獲信號被封鎖在6號刀,無法選到其他刀具,所以不停地轉(zhuǎn)動。

交換X316與X317返回給系統(tǒng)的信號線,此時

X316對應(yīng)的位始終為“0”,可見霍元件有信號輸出,但PLC系統(tǒng)沒有檢測到X317的返回信號。判斷位信號,將不停的進行搜尋,直到出現(xiàn)報警或復位為止。

(1))故障原因分析為線斷了,查后發(fā)現(xiàn),串連在回路中的電阻因發(fā)熱已

燒壞,至此查明故障原因。

(2))故障排除更換電阻,故障排除。

故障的檢測可以通過查看PMC的狀態(tài)參數(shù)進行判斷,而要使PMC參數(shù)中霍爾元件對應(yīng)的各狀態(tài)位檢測有效,必須滿足幾個條件:①磁鐵與霍爾元件的距離合適;②霍爾元件是好的;③霍爾元件檢測到的信號能送回PLC。根據(jù)故障現(xiàn)象及刀架工作原理分析,最可能的原因就是PLC未檢測到刀位號,或者檢測到的刀位號未送到PLC。分析可能的原因有:磁鐵與霍爾元件間無感應(yīng)信號;霍爾元件損壞,無信號輸出;霍爾元件有信號輸出,但輸出信號未能送往PLC;檢測信號能送往PLC,但送去的信號不對。

為了檢查故障原因,先應(yīng)查看刀位對應(yīng)的霍爾元件的信號是否返回給PLC,即PLC是否能檢測到各刀位對應(yīng)的傳感器信號。因此,首先按如下程序打開FANUC0imate的PMC參數(shù):SYSTEM—PMC—PMC2

2結(jié)束語

文中提出的數(shù)控機床故障診斷的流程圖,不僅適用數(shù)控車床,也適用于數(shù)控銑床、加工中心或其他數(shù)控機床的故障診斷與維修。對于大多數(shù)數(shù)控機床故障維修來說,均可用該流程圖的邏輯思維方法進行分析,但值得注意的是用單因素分析法得出的故障原因只是可能的,不能忽視機械與電氣相互作用的復合原因的存在,為此,應(yīng)進行充分的綜合分析,才能快速準確地判斷故障的原因并正確維修。